國內傳統氯化石蠟-70的制備方法，主要有以下三種一種是“四氯化碳溶劑法”，其工藝比較成熟，在常溫、常壓下反應，速度較快，含氯量和軟化點等技術指標最容易達到要求，缺點是要用RCl-42，三至四倍的四氯化碳做溶劑，由于四氯化碳沸點低、易揮發，對人毒性較大，又是破壞臭氧層的物質，屬于世界禁用產品，且該方法非常復雜，設備投資過高，生產成本高，設備腐蝕嚴重，工人的操作環境惡劣；一種是“水相法”，其反應速度快，從RCl-42做起，僅氯化5小時即能達到含氯量68-72％，軟化點達100℃，但其投資較高，產品成本比“四氯化碳法”還要高，生產成品中仍含有四氯化碳，沒有根除四氯化碳的使用，另外由于加水氯化生成的熱稀酸對氯化、分離設備等有腐蝕作用，稀酸難于回收，水洗后的半成品難于干燥，反應時隨著含氯量的升高，水、料難于乳化，形成自然分層，繼續氯化難于進行；另一種是熱氯化法，是通過提高反應溫度，提供活化能和降低物料粘度達到生產RCl-70的生產方法，該方法制得的產品質量普遍存在色澤較差，軟化點較低，上氯速度慢，要達到規定的含氯量相當困難，而且熱穩定性差，所得產品使用性能也較差，使用面窄。